Impianti di spegnimento a schiuma a bassa, media ed alta espansione| Richiedi informazioni

Descrizione e applicazione

Impianti di spegnimento a schiumaI sistemi di spegnimento a schiuma operano con la logica degli impianti a diluvio (sprinkler) con la differenza che essi utilizzano per lo spegnimento una soluzione di acqua e agente schiumogeno che si espande a contatto con l’aria.

La schiuma, al pari dell’acqua, è uno degli estinguenti più utilizzati in installazioni industriali per l’estinzione di combustibili liquidi e solidi. La massiccia diffusione di questo agente estinguente è dovuta al suo costo, relativamente basso, alla sua reperibilità (è presente sul mercato di tutti i paesi industrializzati), alla facilità d’impiego, al fatto di non essere dannosa all’organismo umano, di non danneggiare i materiali e di essere facilmente asportabile dall’area in cui è stata utilizzata.

La miscela schiumogena viene erogata attraverso appositi dispositivi di formazione di schiuma atti a produrre una coltre di schiuma compatta ed estesa per coprire la superficie dell’eventuale area in fiamme. La schiuma avendo una densità minore della soluzione acquosa da cui deriva, galleggia sulla superficie dei prodotti infiammati formando una coltre continua, impermeabile ai vapori, che separa il combustibile dal comburente. Il principale effetto estinguente della schiuma è quindi l’azione meccanica di separazione del combustibile dal comburente; a questa proprietà si deve aggiungere inoltre l’elevato effetto raffreddante (dovuto alla grande percentuale di acqua contenuta) che riduce la quantità di vapori emessi dal combustibile, abbassando così la temperatura al di sotto di quella necessaria perché la combustione continui.

Sul mercato sono disponibili vari tipi di schiuma in funzione del prodotto che si vuole estinguere, del tipo di incendio e del tipo di intervento che si vuole attuare. La schiuma può essere applicata sia per sistemi fissi che per apparecchiature mobili; in ogni caso è importante notare che, per ottenere un adeguato effetto estinguente, la schiuma deve essere erogata a determinate portate specifiche minime, al di sotto delle quali è impossibile ottenere lo spegnimento.

I sistemi di spegnimento a schiuma vengono classificati in base alle caratteristiche delle schiume erogate e al rapporto di espansione che sostanzialmente indica il numero di litri di schiuma che si ottengono da ogni litro di sostanza schiumogena prima dell’aggiunta dell’aria.

Tabella A – Rapporto di espansione per tipo di schiuma.

TIPO DI SCHIUMA RAPPORTO DI ESPANSIONE
Schiuma a bassa espansione Fino a 20
Schiuma a media espansione > 20 – 200
Schiuma ad alta espansione > 200 – 1000

 

Gli impianti a schiuma si suddividono in:

  • Impianti antincendio a schiuma a bassa espansione (0-20 lt);
  • Impianti antincendio a schiuma a media espansione (20-200 lt);
  • Impianti antincendio a schiuma ad alta espansione (200-1000 lt).

Mentre la bassa espansione e la media espansione possono essere ottenute sia con mezzi fissi che con mezzi mobili, l’alta espansione lavorando a saturazione, utilizza solo generatori fissi di schiuma.

Questo tipo di impianto è particolarmente adatto per proteggere i seguenti ambienti:

  • Depositi di liquidi infiammabili;
  • Depositi di idrocarburi;
  • Depositi di alcoli;
  • Depositi di vernici;
  • Stabilimenti produttivi di prodotti infiammabili;
  • Stoccaggio di gomma.

Qualunque sia il tipo, gli impianti a schiuma sono costituiti da:

  • Un sistema di controllo realizzato tramite una valvola diluvio;
  • Un dispositivo di comando automatico, basato su rivelatori d’incendio che possono essere anche di tipo manuale;
  • Erogatori, in cui si forma la schiuma per aerazione della soluzione schiumogena, oppure, come nel caso di erogazione all’interno di serbatoi, da versatori ai quali la schiuma giunge già formata. Negli impianti a schiuma ad alta espansione, gli erogatori possono essere sostituiti da speciali apparecchi “versatori” con elevata portata di schiuma;
  • Eventuale dispositivo di allarme azionato in modo automatico dall’impianto quando entra in fase di scarico;
  • Alimentazione idrica del gruppo di produzione e alimentazione della soluzione di schiumogeno o della schiuma;
  • Gruppo di produzione e alimentazione della soluzione di schiumogeno o della schiuma;
  • Rete di tubazione di alimentazione della soluzione di schiumogeno agli erogatori/versatori. La rete è vuota a valle della valvola di immissione della soluzione di schiumogeno o della schiuma;
  • Un sistema di miscelazione, atto a creare la miscela acqua – liquido schiumogeno necessaria.

Nei dispositivi di miscelazione “miscelatori” avviene la preparazione della miscela schiumogena che può avvenire in genere in tre modi:

  • Per aspirazione dello schiumogeno, con iniettori;
  • Per iniezione dello schiumogeno, con pompe;
  • Per spostamento di liquido, con serbatoi a membrana.

Miscelazione per aspirazione

La miscelazione per aspirazione viene fatta con eiettori denominati “miscelatori di linea” che utilizzano l’energia dell’acqua in pressione per aspirare una quantità dosata di schiumogeno concentrato e per mescolarlo con l’acqua. La quantità di schiumogeno nella miscela è determinata dal diametro dell’orifizio tarato inserito nel tubo che adduce lo schiumogeno all’eiettore. I miscelatori di linea aspirano il liquido schiumogeno da un serbatoio mediante un tubo pescante. Una valvola di ritegno impedisce che entri acqua nello schiumogeno in caso di contropressione nella linea a valle.

Questi dispositivi, che lavorano a spese dell’energia posseduta dall’acqua in pressione, danno luogo ad una perdita di carico importante e pertanto devono essere utilizzati mantenendo sempre costante ed eguale la portata nominale con quella della lancia utilizzata. La portata nominale dei miscelatori di linea varia dai 200 ai 2000 litri al minuto di miscela acqua – schiumogeno con una pressione di alimentazione tra i 7 e gli 8 bar.

Miscelazione per spostamento di liquido 

I miscelatori a spostamento di liquido sono una particolare variante dei sistemi ad aspirazione. Questi dispositivi sono costituiti da un serbatoio a pressione al cui interno si trova una vescica (o membrana) di tessuto gommato che contiene lo schiumogeno e da un premescolatore, situato all’esterno. La membrana impedisce che lo schiumogeno stoccato all’interno del serbatoio venga a contatto con l’acqua e con la parete del recipiente, evitando in tal modo la diluizione e l’eventuale contaminazione dello schiumogeno e la corrosione del serbatoio. I serbatoi possono essere del tipo verticale o orizzontale.

Il premescolatore vero e proprio è un tubo di venturi inserito nella tubazione dell’acqua antincendio che alimenta il sistema. A monte del boccaglio del venturi si stacca una tubazione, che collega il tronchetto all’acqua contenuta nei serbatoi, mentre a valle del boccaglio, prima del cono diffusore, si stacca dal tronchetto una tubazione che collega al tubo pescante sulla sommità del serbatoio nella parte schiumogeno.

Dopo il venturi è collocata una valvola di controllo del tipo automatica o manuale, che viene aperta al momento della messa in servizio dell’impianto. Allo stesso modo l’ingresso dell’acqua al premescolatore o è sempre aperta o è chiusa da una valvola automatica che si apre prima della valvola di controllo.

Quando l’impianto non è in servizio i due liquidi (acqua e schiumogeno) si trovano alla stessa pressione, mentre quando l’impianto è in funzione il liquido schiumogeno viene a trovarsi a pressione inferiore. L’acqua pertanto entra nel serbatoio, preme sulla parete della vescica e sposta lo schiumogeno che esce dall’alto e viene aspirato nel tubo di venturi, dove avviene la miscelazione con l’acqua.

La quantità percentuale di liquido schiumogeno viene regolata da un diaframma con foro calibrato inserito nella tubazione prima del miscelatore.

Miscelazione per iniezione

La miscelazione per iniezione avviene a mezzo di pompe che portano il liquido schiumogeno ad una pressione superiore a quella dell’acqua, consentendogli di essere immesso nel flusso d’acqua che alimenta l’impianto.

Il dosaggio per iniezione può essere fatto con vari sistemi. I più utilizzati sono:

  • Dosaggio con bilanciamento di pressione e orifizi fissi;
  • Dosaggio con flusso variabile a domanda.

Il dosaggio con bilanciamento di pressione e orifizi fissi viene realizzato con un dispositivo che mantiene la linea di mandata dello schiumogeno ad una pressione superiore di un valore prefissato a quella della rete idrica. Questo solitamente si ottiene riciclando lo schiumogeno in eccesso al serbatoio. Ogni collettore idrico che serve un generatore o un gruppo di generatori, ha una sua linea separata di iniezione dello schiumogeno nella quale è inserito un orifizio calibrato. L’immissione dello schiumogeno nell’acqua si mantiene così costante anche al variare della pressione della rete antincendio.

Il dispositivo dosaggio a flusso variabile a domanda è composto da un venturimetro e da una valvola che regola la pressione del liquido schiumogeno.

La valvola è controllata dalla pressione dell’acqua a monte del venturimetro e dalla pressione della linea dello schiumogeno. Le due pressioni agiscono sulle due facce opposte del diaframma cui è fissato lo stelo della valvola. Lo spostamento della membrana fa sì che l’otturatore aumenti o riduca la sezione libera di passaggio nella valvola immettendo più o meno schiumogeno a seconda della depressione creata dal venturi. Lo schiumogeno entra nell’acqua vicino al boccaglio del venturi ad una pressione uguale a quella dell’acqua in entrata.

Una variante dei miscelatori per iniezione sono quelli con proporzionatori idraulici. Sono costituiti da un motore idraulico coassiale e da una pompa volumetrica.

Il motore idraulico è mosso da tutta l’acqua che alimenta l’impianto, mentre la pompa volumetrica preleva lo schiumogeno da un serbatoio a pressione atmosferica, situato accanto al gruppo di miscelazione, e lo inietta nell’acqua, immediatamente a valle del motore idraulico. Il grande vantaggio è che tali sistemi non hanno necessità di energia esterna per il loro funzionamento, essendo l’energia fornita dalla stessa acqua antincendio che alimenta l’impianto.

I generatori di schiuma sono degli eiettori che utilizzano la miscela schiumogena in pressione che li alimenta per aspirare aria e miscelarla con la soluzione stessa formando le bolle che costituiscono la schiuma. In questo caso si ottengono schiume con rapporti di espansione da basso a medio – alto. Sono anche definibili come dispositivi che, soffiando aria in un getto polverizzato di soluzione schiumogena, provocano per turbolenza formazione di bolle alle quali viene data la forma e la dimensione richiesta facendole passare attraverso le maglie di una rete. In questo caso si ottengono schiume con rapporti di espansione alti.

In funzione delle caratteristiche chimico – fisiche dello schiumogeno usato, cioè della capacità di abbassare la tensione superficiale della soluzione della soluzione, i generatori di schiuma necessitano o meno di una “camera di espansione” che consente alla schiuma di svilupparsi pienamente.

Generatori di schiuma a bassa espansione 

Generatori di schiuma a bassa espansioneI generatori di schiuma a bassa espansione sono generalmente usati negli impianti per la protezione dei serbatoi di liquidi infiammabili e combustibili a pressione atmosferica.

Sono chiamate lance a schiuma fisse e sono, in genere dei tronchetti flangiati che vengono inseriti nelle tubazioni degli impianti a diluvio (sprinkler). All’ingresso è posizionato un ugello da cui esce il getto di soluzione schiumogena di forma opportuna per produrre l’effetto venturi ed una buona turbolenza che favorisce la creazione della schiuma. Sulla parete del tronchetto sono inoltre presenti in corrispondenza dell’ugello delle aperture per l’ingresso dell’aria.

Serbatoi a tetto fisso

Per la protezione dei serbatoi a tetto fisso sono disponibili tre differenti sistemi:

  • Sistema con applicazione dall’alto;
  • Sistema con applicazione dal fondo mediante una manichetta flottante all’interno del serbatoio;
  • Sistema con applicazione dal fondo attraverso le linee del prodotto o alte linee appositamente predisposte.

Il sistema con applicazione dall’alto è quello più diffuso. Sulla parete esterna del serbatoio, sotto l’attaccatura del tetto, è applicata una “camera – schiuma”, consistente in un recipiente cilindrico verticale in cui dal basso entra il tubo adduttore della schiuma. Questo recipiente ha un’uscita laterale collegata con flangia ad un tubo che attraversa il mantello del serbatoio e che all’altra estremità è collegato ad un versatore che ha il compito di convogliare la schiuma sul mantello del serbatoio in modo che possa scendere lungo di esso fino a raggiungere la superficie del liquido in fiamme.

All’interno della camera il tubo si interrompe terminando con una coppia di flange all’interno nelle quali è inserito un disco di vetro di spessore prefissato, eventualmente inciso per facilitarne la rottura per azione della schiuma proveniente dalla lancia. Alla sommità della camera – schiuma è posizionato un coperchio stagno per l’ispezione periodica e l’eventuale sostituzione del vetro. La funzione del vetro è di assicurare la tenuta tra interno serbatoio e la tubazione della schiuma.

Una lancia può alimentare anche più di un versatore.

Durante l’erogazione di schiuma lo standard NFPA raccomanda l’irrorazione con acqua dell’esterno del mantello per evitare che la schiuma, a contatto con la lamiera surriscaldata, si secchi prima di raggiungere il liquido.

Il sistema con applicazione dal fondo con manichetta flottante è possibile con la manichetta situata in un contenitore verticale situato all’interno del serbatoio oppure in un contenitore obliquo situato all’esterno del serbatoio.

La manichetta viene espulsa dalla schiuma in pressione.

Il sistema con applicazione dal fondo attraverso tubazioni fisse richiede l’impiego di speciali lance schiuma e di schiume che non si contaminino nel passaggio attraverso il prodotto.

L’iniezione dal fondo può ridurre il percorso della schiuma sul liquido incendiato ed è quindi una valida alternativa all’immissione dall’alto per serbatoi di diametro inferiore a 30 metri. La quantità dei punti di immissione di schiuma sul fondo sono in funzione del diametro del serbatoio e del punto di infiammabilità del prodotto .

Serbatoi a tetto galleggiante

Serbatoio tetto galleggianteI serbatoi a tetto galleggiante hanno lungo tutto il perimetro del tetto un sistema continuo di tenuta per impedire l’evaporazione del liquido contenuto nel serbatoi. Questo sistema di tenuta comprende delle guarnizioni di materiale che ha una certa resistenza al fuoco. Sopra il tetto, ad una certa distanza dai dispositivi di tenuta, si eleva una paratia circolare in lamiera di acciaio che serve a ricevere schiuma in caso di incendio in corrispondenza delle guarnizioni. Quando il tetto del serbatoio è in galleggiamento non vi è più spazio libero tra il “pontone” e la superficie del liquido e, pertanto, vi può essere accensione solo lungo la circonferenza del tetto stesso.

In questo caso il getto che esce dagli erogatori urta su uno scudo di lamiera e da lì scende sulla parete interna del serbatoio raggiungendo l’anello e defluisce nei due sensi fino a congiungersi con la schiuma dei due generatori adiacenti.

Generatori di schiuma a media e alta espansione 

I generatori di schiuma possono essere del tipo aspirante o del tipo ad insufflazione d’aria forzata cosiddetti generatori a ventola.

I generatori a media espansione sono tutti di tipo aspirante, mentre quelli ad alta espansione possono essere sia di tipo aspirante sia ad insufflazione d’aria. Per i generatori ad alta espansione, i ventilatori possono essere mossi da turbine azionate dalla stessa soluzione che alimenta il generatore oppure da motori elettrici.

Nei generatori ad alta espansione di tipo aspirante, l’induzione d’aria è prodotta dall’azione di una batteria di ugelli.

I tipi di impianti realizzabili sono due:

  • Impianti schiuma ad alta espansione a saturazione totale;
  • Impianti schiuma ad alta espansione ad applicazione locale.

Per la saturazione totale si usano principalmente generatori a ventilazione forzata, mentre per l’applicazione locale si usano generatori autoaspiranti.

Impianti schiuma ad alta espansione a saturazione totale

Gli impianti a saturazione totale (total flooding system) vengono utilizzati per riempire seminterrati, scantinati, stive, capannoni di grande dimensione adibiti a depositi. Nella protezione di grandi capannoni, per ridurre i volumi da riempire si possono usare accorgimenti quali, ad esempio, la discesa comandata di cortine di materiale incombustibile (tessuti in lana di vetro e simili) fissate ad intervalli sui soffitti. La presenza di pareti permanenti o provvisorie consente alla schiuma ad alta espansione di accumularsi e quindi di rotolare avanti verso l’area incendiata. Dovranno essere previsti appositi sfiati per evitare che i prodotti della combustione vengano riciclati nell’aria che alimenta i generatori. La progettazione di questi impianti è molto impegnativa.

La messa in funzione degli impianti è essenziale perché si possa ottenere un controllo e l’estinzione efficace dell’incendio. Pertanto un sistema automatico di rivelazione incendi e allarme è necessario per azionare l’impianto schiuma. Avvisatori ottici e acustici dovranno essere installati per avvisare il personale presente.

Nella progettazione degli impianti a schiuma ad alta espansione a saturazione totale si deve tenere conto dei seguenti fattori:

  • Altezza minima del manto schiuma;
  • Volume richiesto per sommergere il materiale da proteggere;
  • Tempo richiesto per sommergere il materiale da proteggere;
  • Portata di schiuma richiesta.

Per le schiume ad alta espansione l’altezza minima non deve essere meno del 110% dell’altezza del materiale a rischio e in nessun caso deve essere meno di 60 cm sopra tale altezza.

Il volume di sommersione per le schiume ad alta espansione viene determinato moltiplicando l’area del pavimento dello spazio da proteggere per l’altezza minima richiesta per la schiuma, dal risultato possono essere detratti i volumi dei recipienti, macchinari o altre apparecchiature che sono ubicate permanentemente nel locale considerato.

Il tempo di immersione per le schiume ad alta espansione dipende dal tipo di materiale da proteggere. Questi tempi sono compresi tra i 2 e 8 minuti. Tempi minori possono essere necessari nel caso di materiali con punto di infiammabilità minore di 38° C.

La portata di schiuma richiesta per la schiuma ad alta espansione può essere determinata con una formula riportata nello standard NFPA 11. La quantità di schiumogeno disponibile deve essere sufficiente per almeno 25 minuti di funzionamento continuo o per quattro volte il tempo di sommersione.

Il mantenimento del volume di sommersione deve essere assicurato per 60 minuti.

Impianti schiuma ad alta espansione a applicazione locale

Per gli impianti a schiuma ad applicazione locale (local application system) si usano preferibilmente generatori a media – alta espansione. I sistemi si usano sia per l’interno che per l’esterno e sono adottati particolarmente nella protezione delle pensiline di carico delle auto e ferro, nelle cisterne di prodotti infiammabili, nelle sale pompe delle raffinerie, nei bacini di contenimento di serbatoi liquidi infiammabili, nelle vasche di decantazione di oli minerali, etc.

I sistemi di rivelazione automatica d’incendio sono generalmente del tipo a tappi fusibili o ad ampolle per la loro semplicità.

Le portate richieste per combustibili solidi e liquidi dovranno essere tali da garantire entro 2 minuti la completa copertura dell’area protetta con uno strato di schiuma alto almeno 60 cm. L’intero sistema deve funzionare per non meno di 12 minuti.

Monitori fissi

I cannoni monitori fissi a schiuma e quelli bivalenti acqua – schiuma hanno impieghi ben precisi. Trovano impieghi nei moli petroliferi, sui ponti delle navi cisterna, sugli eliporti sopraelevati ed in installazioni industriali. La disposizione dei cannoni monitori deve tenere conto della riduzione della gittata derivante da condizioni di vento avverso.

I monitori possono essere alimentati direttamente da una tubazione di miscela schiumogena prodotta con uno dei metodi precedentemente illustrati, oppure essere singolarmente dotati di un miscelatore a cui giungono acqua e schiumogeno sotto pressione.

I monitori possono essere comandati manualmente a mano con leve o ingranaggi, oppure a distanza per mezzo di sistemi idraulici, pneumatici o elettrici. Le canne schiuma dei monitori possono essere dotate di deflettori (telecomandati) per passare da getto pieno a getto fisso.

I monitori possono raggiungere portate variabili da 20.000 a 40.000 litri al minuto.

Di seguito, si riportano i parametri principali da considerare nella scelta delle schiume antincendio ai fini della realizzazione di impianti fissi antincendio di spegnimento.

  • Rapporto di espansione: il rapporto di espansione (R.E.) di una schiuma è dato dal rapporto tra il volume di schiuma ottenuto e il volume iniziale di soluzione utilizzato (acqua più liquido schiumogeno, prima della miscelazione con l’aria). In relazione ad esse le schiume possono essere del tipo a bassa-media-alta espansione. Le schiume esplicano un’azione superficiale ricoprendo e isolando dal contatto dell’aria il materiale che brucia in un determinato tempo.
  • Concentrazione: per concentrazione di una soluzione schiumogena si intende il rapporto tra il volume di liquido schiumogeno adoperato e il volume totale della miscela (acqua + liquido schiumogeno).
  • Tempo di drenaggio: rappresenta il tempo necessario affinché, da un certo volume di schiuma si raccolga la metà del volume di soluzione adoperata per produrla e cioè la capacità della schiuma di mantenere acqua entro la sua struttura; in tal modo la schiuma rimane plastica per resistere meglio all’azione meccanica.
  • Stabilità: è la resistenza della schiuma al calore delle fiamme e delle strutture roventi con le quali viene in contatto e all’azione distruttrice di sostanze inquinanti quali ad esempio idrocarburi; nonché all’azione meccanica dovuta agli urti.
  • Compatibilità con la polvere chimica: è la capacità della schiuma di conservare le sue caratteristiche di efficacia anche in presenza di altri agenti estinguenti, in particolare con la polvere chimica presente negli estintori che non deve distruggere la schiuma.
  • Pressione minima richiesta: è la pressione dell’acqua o della miscela di liquido schiumogeno con il flusso idrico.
  • Portata specifica di spegnimento: la portata specifica, espressa in litri/min*m2, indica la quantità minima di soluzione schiumogena che deve essere impiegata per assicurare l’estinzione dei vari tipi di incendio in funzione dei sistemi di applicazione adottati.

Manutenzione

La manutenzione dei sistemi di spegnimento a schiuma a bassa, media ed alta espansione è richiamata dal D.P.R. 37/98, dal D.M. 10.03.98 ed è resa praticamente obbligatoria dal d.lgs. n.81 del 2008 dove si cita l’obbligo di mantenere in efficienza tutti i presidi antincendio, infatti il decreto prevede che “gli interventi di manutenzione ed i controlli sugli impianti e sulle attrezzature di protezione antincendio devono essere effettuate nel rispetto delle disposizioni legislative e regolamentari vigenti, delle norme di buona tecnica emanate dagli organismi di normalizzazione o europei o, in assenza di dette norme di buona regola tecnica, dalle istruzioni fornite dal fabbricante e/o installatore”.

Nonostante non esista una norma tecnica di riferimento, per gli impianti a schiuma le principali operazioni di manutenzione e di controllo sono relative alle valvole di azionamento automatico, al premescolatore ed all’impianto di distribuzione e rivelazione.

Vanno eseguiti controlli e verifiche sulle parti di seguito elencate:

  • Verifica dei serbatoi di schiumogeno del loro buono stato di conservazione;
  • Controllo della quantità e della qualità di schiumogeno per accertare la rispondenza a quanto previsto sulla targa di istruzione
  • Controllo del buono stato di conservazione di tutti gli accessori collegati alle bombole (collettori, manichette, valvole di ritegno, valvole di sfiato, ecc.);
  • Controllo e prova dei dispositivi di comando;
  • Controllo che non vi siano presenze di corrosione nel circuito delle tubazioni;
  • Verifica degli ugelli di erogazione, che non presentino ostruzioni;
  • Verifica di tutti i componenti ausiliari, quali interruttori, bloccaggi, valvole, allarmi ecc., con prove di funzionamento tali da accertare la loro perfetta funzionalità;
  • Ripristino alle condizioni di funzionamento iniziali delle apparecchiature.

Le restanti parti dell’impianto a schiuma vengono verificate per integrità e pulizia. Nel caso di in un impianto a schiuma automatico, l’impianto di rivelazione è determinante al fine del corretto intervento dell’impianto e ne viene quindi verificata l’integrità e l’efficienza.

Detti interventi di manutenzione devono essere annotati nell’apposito Registro dei Controlli che deve essere tenuto a disposizione del comando VV.F.

Di seguito è riportata la scheda tecnica contenente le operazioni di manutenzione da porre in essere per gli impianti di spegnimento a schiuma a bassa, media e alta espansione.

Come accade per tutte le attrezzature ed impianti antincendio; anche per le attività di manutenzione per gli impianti di spegnimento a schiuma, la responsabilità maggiore resta comunque dell’azienda o del titolare della medesima a cui spetta la decisione più importante, e cioè la scelta della società a cui affidare le attività di manutenzione.

A tal proposito va sottolineato come il d.lgs. 81/2008 prevede che al momento dell’affidamento del servizio di manutenzione delle attrezzature e degli impianti antincendio è importante verificare l’idoneità tecnico-professionale dell’impresa come previsto all’articolo 26 del d.lgs. n.81/2008 “Indicazioni pratiche per eseguire la verifica dell’idoneità tecnico-professionale” e all’articolo 27 del d.lgs. n.106/2009, relativo alla qualificazione delle imprese e dei lavoratori autonomi.

L’articolo 26 del d.lgs. n.81/2008 prevede che il committente dovrà limitarsi a richiedere all’impresa affidataria del servizio di manutenzione delle attrezzature ed impianti antincendio questi due documenti:

  • Il Certificato di iscrizione alla camera di commercio;
  • L’Autocertificazione di possesso dei requisiti di idoneità tecnico-professionali.

La sola ipotesi che, in caso di infortunio, il magistrato possa accontentarsi della richiesta di questi due documenti per non attribuire un’eventuale culpa in eligendo (“colpa nella scelta”) al committente è semplicemente risibile. Già in passato la giurisprudenza ha avuto modo di affermare come questa verifica debba essere sostanziale, non meramente formale.

In effetti di sostanziale nel certificato e nell’autocertificazione richiesta all’articolo 26 c’è solo la carta su cui vengono stampate le autocertificazioni e il certificato, dato che nessuno dei due documenti richiesti è in grado di dare altra informazione che vada oltre la semplice constatazione che l’impresa è abilitata ad operare, ma nulla sappiamo sulla sua capacità di saper operare e, soprattutto, di saper operare in sicurezza, fine ultimo della verifica dell’idoneità tecnico-professionale.

Vediamo allora come integrare questi documenti con ulteriori richieste che possono essere utili al datore di lavoro/committente per fare un buona verifica dell’idoneità tecnico professionale dell’impresa a cui affidare il servizio di manutenzione.

  • DURC – Documento Unico di Regolarità Contributiva. Il DURC garantisce che l’impresa sia in regola con il versamento dei contributi obbligatori, sollevando per altro il committente dalla responsabilità solidale, vigente anch’essa, riguardo al mancato pagamento delle retribuzioni e dei contributi previdenziali ed assicurativi.
  • Dichiarazione dell’organico medio-annuo ed organigramma dell’impresa. Questa dichiarazione ha la finalità di verificare l’effettiva forza lavoro dell’impresa e le sue capacità organizzative, comprendenti per esempio, la presenza di preposti e/o dirigenti in grado di vigilare sulla sicurezza dei lavori affidati all’impresa.
  • Nominativi delle figure della sicurezza (RSPP – RLS – Medico Competente) e copie degli attestati di avvenuta formazione. Questi documenti garantiscono che l’impresa ha effettivamente adempiuto ai requisiti di base della normativa in materia di sicurezza. La conoscenza di tali nominativi sarà in ogni caso utile nella successiva fase di redazione del DUVRI.
  • Curriculum dell’impresa. Un curriculum per accertare l’esperienza dell’impresa che contenga l’elenco dei servizi di manutenzione delle attrezzature ed impianti antincendio, eseguiti negli ultimi tre anni.
  • Relazione degli infortuni e delle malattie professionali dichiarate negli ultimi tre anni: è questo un dato molto rilevante poiché caratterizza fortemente la tendenza infortunistica dell’impresa.
  • Possesso di una certificazione BS OHSAS 18001 – Sistema di gestione per la salute e sicurezza sui luoghi di lavoro. E’ una certificazione rilasciata da un organismo di certificazione accreditato che attesta che l’impresa è in possesso di un modello di organizzazione e di gestione di cui all’articolo 30 del d.lgs. n. 81/2008, esimente dalla responsabilità amministrativa delle imprese.
  • Attestati di formazione dei lavoratori ed elenco dei dispositivi di protezione individuali. Atto a verificare il rispetto da parte dell’impresa degli adempimenti di base previsti dalla norma.
  • Elenco delle macchine ed attrezzature che l’impresa intende impiegare per lo svolgimento del lavoro, dichiarazione se esse sono di proprietà o meno dell’impresa e presenza o meno del marchio CE, simile elenco è anch’esso indice della professionalità dell’impresa e della sua capacità di saper prevedere con quali modalità svolgere il lavoro che le sarà assegnato. Inoltre, in alcuni casi, il possesso di alcune macchine o attrezzature, che sono state in passato oggetto di importanti investimenti per l’impresa, potrebbe servire a giustificare il costo più o meno basso dell’offerta economica presentata, dato che se esso è già stato ammortizzato, l’impresa sarà in grado di fare offerte più basse rispetto alla concorrente che dovrà provvedere al suo noleggio.
  • Riduzione premio INAIL. Copia della lettera di riduzione del premio infortunistico INAIL nel primo biennio di attività o, in alternativa, dopo il primo biennio ai sensi degli artt. 20 e 24 – Modalità di Applicazione della Tariffa dei premi INAIL – approvata con D.M. 12 dicembre 2000 (per le imprese soggette al D.P.R. 602/1970, tale riduzione può essere applicata solo per i dipendenti).
  • Provvedimenti di sospensione dell’attività imprenditoriale. Dichiarazione che attesti che l’impresa non ha subito provvedimenti di sospensione dell’attività imprenditoriale previsti dall’articolo 14 del d.lgs. n. 81/2008 (per utilizzo di manodopera non regolare o per gravi e reiterate violazioni della disciplina in materia di tutela della salute e della sicurezza sul lavoro.
  • Gestione rifiuti. Dichiarazione che attesti il rispetto delle disposizioni previste dal d.lgs. n.152 del 3 aprile 2006 “Norme in materia ambientale”.

Normativa di riferimento
Bibliografia

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