Impianti di spegnimento a polvere chimica | Richiedi informazioni

Descrizione e applicazione

Impianto spegnimento polvere chimicaI sistemi di spegnimento a polvere sono sistemi ad applicazione marginale nel quadro complessivo dei sistemi di protezione contro l’incendio; essi operano erogando polvere attraverso un sistema di tubazioni fisse ed ugelli appositi, sull’area oggetto della protezione.

La polvere risulta essere uno degli estinguenti con maggior versatilità di impiego. Infatti può essere usata su fuochi di classe A, B, C, D, incendi quindi che coinvolgono combustibili di varia natura, iniziando con la carta, fino ai metalli alcalini quali magnesio. È ottima anche su apparecchiature elettriche sotto tensione. Per ogni tipo di combustibile, è necessario applicare il tipo adatto di polvere in grado di esplicare al meglio la funzione di estinguente.

In genere tutte le polveri consistono in una miscela a base di bicarbonato di sodio o bicarbonato di potassio, o solfato di ammonio o fosfato di ammonio con additivi vari che ne migliorano l’attitudine all’immagazzinamento, la fluidità, l’idrorepellenza e in alcuni casi la compatibilità con le schiume. L’effetto estinguente della polvere è basato su particolari fenomeni fisico-chimici.

La spiegazione si basa sulla caratteristica di assorbimento del calore da parte della nube di polvere, mista a gas inerte, sulla formazione di vapore acqueo e di anidride carbonica che si liberano per decomposizione e sull’effetto inibitorio della catena di combustione. La concomitanza di questi principali fenomeni, porta all’estinzione dell’incendio per effetto di soffocamento e di raffreddamento.

Mediante l’utilizzo di un appropriato gas propellente, la polvere viene scaricata direttamente sul fuoco, passando attraverso ugelli di erogazione. Dopo l’erogazione, lascia sulla zona colpita residui solidi che devono essere poi rimossi. Le polveri hanno tendenza ad agglomerarsi per effetto igroscopico e pertanto gli impianti che le raccolgono devono essere sottoposti a manutenzione spesso e accuratamente.

I sistemi di spegnimento a polvere sono sostanzialmente costituiti da una riserva di polvere chimica, del tutto simile a quella che viene utilizzata negli estintori d’incendio.

Le applicazioni principali sono, a livello di infiammabili e combustibili di classe B. Tipica la protezione in ambienti che trattano combustibili liquidi, specie se caldi, e dove una protezione localizzata a CO2 rappresenterebbe uno shock termico eccessivo.

Per i metalli combustibili i sistemi di spegnimento a polvere risultano l’unica soluzione applicabile. Altro esempio di applicazione particolare di questi impianti sono per la protezione delle grosse friggitrici impiegate nelle cucine industriali, delle comunità, delle navi e delle piattaforme petrolifere.

In via generale poiché l’azione estinguente della polvere non è permanente, ma è limitata al momento dell’erogazione, gli impianti a polvere sono idonei per proteggere da quegli incendi che possono essere spenti immediatamente.

Un impianto con estinguente a polvere è solitamente costituito da tre principali elementi:

  • Lo stoccaggio di estinguente;
  • Il sistema di pressurizzazione ed espulsione;
  • Il sistema di erogazione. 

Lo stoccaggio di estinguente: è normalmente costituito da un serbatoio in acciaio dimensionato in modo da contenere il quantitativo di polvere previsto e garantire nello stesso tempo un’adeguata camera di espansione per il gas di pressurizzazione. I serbatoi possono essere mantenuti costantemente in pressione o pressurizzati al momento dell’uso. Nel primo caso ad una maggiore disponibilità del sistema, dovuta alla riduzione dei tempi di intervento e alle minori operazioni, si contrappongono gli svantaggi dovuti alla continua compressione della polvere che porta quindi a più frequenti operazioni di manutenzione.

Nel secondo caso le operazioni di intervento sono maggiori sia in numero che in durata (si deve pressurizzare e attendere che sia raggiunto il valore adeguato di pressione interna) ma le operazioni di manutenzione sono estremamente semplificate essendo il sistema sempre a pressione atmosferica. I serbatoi sono provvisti di sistemi di distribuzione del gas a diverse altezze per favorire la movimentazione della polvere. I serbatoi sono costruiti secondo le norme in vigore. Una valvola di intercettazione provvede a controllare il flusso di polvere verso il sistema di erogazione. La valvola può essere azionata sia automaticamente, per mezzo di rivelatori di incendio, che manualmente in funzione della necessità dell’impianto. 

Il sistema di pressurizzazione ed espulsione: è normalmente costituito da una batteria di bombole caricate con azoto a 150 o 200 atmosfere e collegate al sistema di stoccaggio tramite un gruppo riduttore di pressione.
La capacità delle bombole deve essere tale da garantire l’espulsione di tutta la polvere contenuta nel serbatoio e garantire un ulteriore riserva per il flussaggio e la pulizia di tute le apparecchiature. Il gruppo bombole deve essere dotato di un dispositivo per la ricarica senza rimozione delle bombole stesse.

Il sistema di erogazione: il gruppo di erogazione varia in funzione del tipo di intervento che si vuole realizzare. Negli impianti con intervento fisso il sistema di erogazione è solitamente costituito da ugelli disposti intorno alle apparecchiature da proteggere. Negli impianti con intervento mobile la polvere viene erogata tramite naspi e manichette raccordati a speciali lance manuali.

Gli impianti di spegnimento a polvere si possono distinguere in sistemi a scarica diretta, nei quali in pratica il serbatoio di contenimento è direttamente collegato alla rete di tubazioni, e basta la semplice pressurizzazione dello stesso per causarne la fuoriuscita, e sistemi a polvere a smistamento dove il serbatoio è collegato ad un collettore dal quale si dipartono varie linee di alimentazione a sistemi diversi che quindi operano col criterio delle valvole di smistamento.

Essi sono costituiti nel dettaglio dai seguenti componenti:

  • Un recipiente a pressione di forma cilindrica o sferica contenente la polvere chimica che viene messo in pressione al momento dell’uso mediante un gas propellente, di regola azoto;
  • Un gruppo di bombole di azoto ad alta pressione, munito di dispositivi di riduzione e regolazione della pressione del gas propellente al serbatoio;
  • Un dispositivo automatico e/o manuale di apertura rapida delle bombole;
  • Una valvola automatica che consente l’erogazione della polvere solo dopo che il recipiente ha raggiunto la pressione di esercizio prevista;
  • Tubazioni della polvere fluidificata;
  • Ugelli e coni erogatori per gli impianti con punti di erogazione fissi;
  • Manichette e pistole di erogazione e monitori per gli impianti con punti di erogazione mobili (naspo);
  • Tubazioni per il lavaggio con azoto delle tubazioni della polvere a fine erogazione.

L’azoto proveniente dal riduttore di pressione delle bombole, viene immesso nel recipiente a pressione per mezzo di un pescante, che distribuisce il gas nella polvere facendo sì che essa venga smossa e fluidificata. L’erogazione può avvenire solo dopo la messa in pressione del serbatoio altrimenti la miscela intima polvere – azoto che si è formata perde le sue caratteristiche di fluidità, per cui l’erogazione diventa impossibile.

Il sistema può essere azionato da un apposito sistema di rivelazione d’incendio o attuato manualmente in caso di bisogno. Il rapido abbattimento delle fiamme che si ottiene con la polvere, la sua mancanza di tossicità e la non conducibilità elettrica hanno favorito l’impiego di questi sistemi in installazioni industriali e negli automezzi antincendio. Il principale ostacolo alla sua diffusione è che si presta all’impiego principalmente in ambienti confinati, all’interno dei quali si realizzano però condizioni non sopportabili dagli occupanti. Inoltre causa sporcizia da polvere.

Una seconda suddivisione degli impianti a polvere chimica è quella tra impianti a saturazione totale e impianti ad applicazione locale.

Impianti a polvere chimica a saturazione totale 

Gli impianti a polvere chimica a saturazione totale sono impiegati solo per ambienti stagni o che vengono resi tali dall’intervento di dispositivi automatici di chiusura delle aperture. La quantità di polvere necessaria può essere determinata moltiplicando il volume netto del vano in m³ per 0,616. Poiché non ha effetto se applicata troppo lentamente, è di grande importanza stabilire una portata minima (Kg/s) che è possibile determinare moltiplicando per 0,0020 il volume netto dell’ambiente, espresso in m³.

Il buon funzionamento e l’efficienza nella estinzione delle fiamme dipende inoltre dalla disposizione degli ugelli, che deve essere tale da garantire una uniforme distribuzione dell’estinguente e dall’arresto della ventilazione e dalla chiusura delle varie aperture, che devono avvenire simultaneamente all’azionamento del sistema. 

Impianti a polvere chimica ad applicazione locale 

Gli impianti a polvere chimica ad applicazione locale si distinguono in sistemi con punti di erogazione fissi e sistemi con punti di erogazione mobili (naspi – cannoni monitori).

Nei sistemi ad applicazione locale con punti di erogazione fissi i getti di polvere sono indirizzati verso l’area o l’apparecchiatura dove si prevede possa verificarsi un incendio. In quelli del tipo mobili i getti vengono direttamente controllati dagli operatori antincendio.

Il dimensionamento dell’impianto di spegnimento a polvere deve tener conto dei seguenti parametri:

  • Caratteristiche del rischio;
  • Caratteristiche operative dell’impianto;
  • Tipo di polvere da utilizzare sul rischio;
  • Quantità di polvere necessaria per l’estinzione;
  • Tempo di scarica.

Manutenzione

La manutenzione dei sistemi di spegnimento a polvere è richiamata dal D.P.R. 37/98, dal D.M. 10.3.98 ed è resa praticamente obbligatoria dal d.lgs. n.81 del 2008 dove si cita l’obbligo di mantenere in efficienza tutti i presidi antincendio, infatti il decreto prevede che “gli interventi di manutenzione ed i controlli sugli impianti e sulle attrezzature di protezione antincendio devono essere effettuate nel rispetto delle disposizioni legislative e regolamentari vigenti, delle norme di buona tecnica emanate dagli organismi di normalizzazione o europei o, in assenza di dette norme di buona regola tecnica, dalle istruzioni fornite dal fabbricante e/o installatore”. 

Oltre che in accordo con i suddetti decreti ministeriali e legislativi, la manutenzione degli impianti di spegnimento a polvere è da effettuare soprattutto in accordo con la Normativa UNI 12416 – Sistemi fissi di lotta contro l’incendio – Sistemi a polvere, di cui l’ultima edizione risale al 2007. La presente norma è la versione ufficiale in lingua inglese della norma europea EN 12416:2001+A1 (edizione giugno 2007). La norma specifica i requisiti e fornisce raccomandazioni sulla progettazione, la costruzione e la manutenzione di sistemi a polvere che contengono componenti di sistemi di estinzione a polvere che scaricano polvere da un contenitore o da contenitori raggruppati. La norma riguarda sistemi adatti generalmente per l’utilizzo in edifici.

Tutti gli interventi di manutenzione devono essere adeguatamente annotati nell’apposito Registro dei Controlli che deve essere tenuto a disposizione del comando VV.F.

Di seguito è riportata la scheda tecnica contenente le operazioni di manutenzione da porre in essere per gli impianti di spegnimento a polvere. 

Nonostante la manutenzione degli impianti di spegnimento a polvere chimica debba essere svolta attraverso controlli periodici e regolari nel rispetto di quanto previsto dalla norma, la responsabilità maggiore resta comunque dell’azienda o del titolare della medesima a cui spetta la decisione più importante, e cioè la scelta della società a cui affidare le attività di manutenzione sulle proprie attrezzature ed impianti antincendio.

A tal proposito va sottolineato come il d.lgs. 81/2008 prevede che al momento dell’affidamento del servizio di manutenzione delle attrezzature e degli impianti antincendio è importante verificare l’idoneità tecnico-professionale dell’impresa come previsto all’articolo 26 del d.lgs. n.81/2008 “Indicazioni pratiche per eseguire la verifica dell’idoneità tecnico-professionale” e all’articolo 27 del d.lgs. n.106/2009, relativo alla qualificazione delle imprese e dei lavoratori autonomi.

L’articolo 26 del d.lgs. n.81/2008 prevede che il committente dovrà limitarsi a richiedere all’impresa affidataria del servizio di manutenzione delle attrezzature ed impianti antincendio questi due documenti:

  • Il Certificato di iscrizione alla camera di commercio;
  • L’Autocertificazione di possesso dei requisiti di idoneità tecnico-professionali.

La sola ipotesi che, in caso di infortunio, il magistrato possa accontentarsi della richiesta di questi due documenti per non attribuire un’eventuale culpa in eligendo (“colpa nella scelta”) al committente è semplicemente risibile. Già in passato la giurisprudenza ha avuto modo di affermare come questa verifica debba essere sostanziale, non meramente formale.

In effetti di sostanziale nel certificato e nell’autocertificazione richiesta all’articolo 26 c’è solo la carta su cui vengono stampate le autocertificazioni e il certificato, dato che nessuno dei due documenti richiesti è in grado di dare altra informazione che vada oltre la semplice constatazione che l’impresa è abilitata ad operare, ma nulla sappiamo sulla sua capacità di saper operare e, soprattutto, di saper operare in sicurezza, fine ultimo della verifica dell’idoneità tecnico-professionale.

Vediamo allora come integrare questi documenti con ulteriori richieste che possono essere utili al datore di lavoro/committente per fare un buona verifica dell’idoneità tecnico professionale dell’impresa a cui affidare il servizio di manutenzione.

  • DURC – Documento Unico di Regolarità Contributiva. Il DURC garantisce che l’impresa sia in regola con il versamento dei contributi obbligatori, sollevando per altro il committente dalla responsabilità solidale, vigente anch’essa, riguardo al mancato pagamento delle retribuzioni e dei contributi previdenziali ed assicurativi.
  • Dichiarazione dell’organico medio-annuo ed organigramma dell’impresa. Questa dichiarazione ha la finalità di verificare l’effettiva forza lavoro dell’impresa e le sue capacità organizzative, comprendenti per esempio, la presenza di preposti e/o dirigenti in grado di vigilare sulla sicurezza dei lavori affidati all’impresa.
  • Nominativi delle figure della sicurezza (RSPP – RLS – Medico Competente) e copie degli attestati di avvenuta formazione. Questi documenti garantiscono che l’impresa ha effettivamente adempiuto ai requisiti di base della normativa in materia di sicurezza. La conoscenza di tali nominativi sarà in ogni caso utile nella successiva fase di redazione del DUVRI.
  • Curriculum dell’impresa. Un curriculum per accertare l’esperienza dell’impresa che contenga l’elenco dei servizi di manutenzione delle attrezzature ed impianti antincendio, eseguiti negli ultimi tre anni.
  • Relazione degli infortuni e delle malattie professionali dichiarate negli ultimi tre anni: è questo un dato molto rilevante poiché caratterizza fortemente la tendenza infortunistica dell’impresa.
  • Possesso di una certificazione BS OHSAS 18001 – Sistema di gestione per la salute e sicurezza sui luoghi di lavoro. E’ una certificazione rilasciata da un organismo di certificazione accreditato che attesta che l’impresa è in possesso di un modello di organizzazione e di gestione di cui all’articolo 30 del d.lgs. n. 81/2008, esimente dalla responsabilità amministrativa delle imprese.
  • Attestati di formazione dei lavoratori ed elenco dei dispositivi di protezione individuali. Atto a verificare il rispetto da parte dell’impresa degli adempimenti di base previsti dalla norma.
  • Elenco delle macchine ed attrezzature che l’impresa intende impiegare per lo svolgimento del lavoro, dichiarazione se esse sono di proprietà o meno dell’impresa e presenza o meno del marchio CE, simile elenco è anch’esso indice della professionalità dell’impresa e della sua capacità di saper prevedere con quali modalità svolgere il lavoro che le sarà assegnato. Inoltre, in alcuni casi, il possesso di alcune macchine o attrezzature, che sono state in passato oggetto di importanti investimenti per l’impresa, potrebbe servire a giustificare il costo più o meno basso dell’offerta economica presentata, dato che se esso è già stato ammortizzato, l’impresa sarà in grado di fare offerte più basse rispetto alla concorrente che dovrà provvedere al suo noleggio.
  • Riduzione premio INAIL. Copia della lettera di riduzione del premio infortunistico INAIL nel primo biennio di attività o, in alternativa, dopo il primo biennio ai sensi degli artt. 20 e 24 – Modalità di Applicazione della Tariffa dei premi INAIL – approvata con D.M. 12 dicembre 2000 (per le imprese soggette al D.P.R. 602/1970, tale riduzione può essere applicata solo per i dipendenti).
  • Provvedimenti di sospensione dell’attività imprenditoriale. Dichiarazione che attesti che l’impresa non ha subito provvedimenti di sospensione dell’attività imprenditoriale previsti dall’articolo 14 del d.lgs. n. 81/2008 (per utilizzo di manodopera non regolare o per gravi e reiterate violazioni della disciplina in materia di tutela della salute e della sicurezza sul lavoro.
  • Gestione rifiuti. Dichiarazione che attesti il rispetto delle disposizioni previste dal d.lgs. n.152 del 3 aprile 2006 “Norme in materia ambientale”.


Normativa di riferimento
Bibliografia

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