Impianti di spegnimento a gas inerte | Richiedi informazioni

Descrizione e applicazione 

Impianto spegnimento a gas inerteI sistemi di spegnimento automatici a gas inerte sono progettati per miscelare omogeneamente il gas estinguente con l’aria del locale da proteggere, al fine di raggiungere la concentrazione di progetto del gas e ridurre l’ossigeno necessario per il propagarsi delle fiamme. I gas inerti non utilizzano un meccanismo prettamente chimico che è invece tipico dei composti alogenati. Il processo di estinzione dei gas inerti si basa principalmente sui seguenti fenomeni:

  • Per via fisica, tramite la diluizione dell’ossigeno, con conseguente ridotta produzione di calore o soffocamento della fiamma se la concentrazione viene portata al di sotto del valore minimo di combustione;
  • Per reazione chimica endotermica (con assorbimento di energia) e conseguente reazione di decomposizione dell’agente estinguente in presenza di elevato calore (fiamme) e formazione di radicali liberi che, catturando l’ossigeno, non lo rendono disponibile per la reazione di combustione.

Infatti i gas inerti sono stati usati come agenti estinguenti in installazioni fisse fino agli anni ottanta. La successiva introduzione sul mercato dell’Halon 1301 aveva drasticamente ridotto la domanda delle miscele inerti. In seguito con l’avvento di nuove leggi riguardanti la protezione della fascia di ozono, gli estinguenti naturali hanno avuto nuovamente una crescita notevole dei componenti, grazie anche all’utilizzo di più sofisticati software per il calcolo.

Gli impianti di spegnimento a gas inerte sono da considerarsi quindi dei sistemi a clean agent (agenti puliti), così definiti perché il loro uso assicura un processo di spegnimento di tipo rapido e pulito, non rilasciando alcun tipo di residuo nell’area in cui viene erogato, infatti dopo che l’agente estinguente viene scaricato, può essere rimosso dallo spazio protetto attraverso una semplice ventilazione, permettendo di riprendere rapidamente le normali operazioni.

Le principali applicazioni per questa tipologia di impianto sono: gallerie d’arte, musei, archivi, librerie, depositi cartacei, materiali elettrici, sale computer, etc.

I sistemi di spegnimento automatici gassosi entrano in azione quando il sistema di rivelazione invia un segnale di allarme alla centrale, che mette in atto le azioni per cui è stata programmata, estinguendo le fiamme in brevissimo tempo.

Alcune caratteristiche principali di questa tipologia di gas sono:

  • Essere facilmente reperibili ed avere impatto ambientale nullo;
  • Non ci sono vincoli a prove di scarica reale degli impianti;
  • L’agente estinguente è contenuto in bombole da 80 o 140 lt come gas compresso e può essere posto lontano dal locale protetto e, con l’impiego di valvole di smistamento viene garantita flessibilità e convenienza;
  • La scarica non genera nebbia ed eventuali prodotti di decomposizione pericolosi per le persone e per i beni protetti;
  • Ha dei bassi costi di manutenzione e ricarica.

Ciascun sistema è costituito da una o più bombole ad alta pressione connesse ad un collettore comune, con valvola di scarica, gruppo removibile, pressostato, manometro, comando pneumatico di apertura e valvole di non ritorno. Le manichette ad alta pressione collegano la valvola di scarica ad un collettore di accumulo per poi proseguire con la tubazione di distribuzione del prodotto estinguente nell’ambiente da proteggere. Il dimensionamento della rete di distribuzione, degli ugelli e la loro forometria vengono realizzati utilizzando un calcolo computerizzato in accordo con le normative vigenti.

Per un perfetto funzionamento del sistema, è necessario che la progettazione dell’impianto sia eseguita correttamente al fine di avere una distribuzione uniforme del gas in ambiente ed una riduzione di ossigeno che spenga l’incendio senza provocare danni ad eventuali persone/beni presenti.

Il sistema di spegnimento gassoso può essere attivato sia manualmente che automaticamente. Lo spegnimento avverrà tramite il metodo della saturazione totale, è necessario pertanto prevedere le seguenti misure per garantire la permanenza del gas per il tempo necessario all’estinzione dell’incendio:

  • Chiudere eventuali serrande tagliafuoco;
  • Chiudere porte e finestre;
  • Sigillare aperture d’ingresso e di uscita dei cavi.

Infatti affinché l’impianto venga progettato correttamente e funzioni efficacemente, è importante tenere in considerazione le caratteristiche dell’ambiente da proteggere, tanto che la normativa NFPA prevede espressamente il test di tenuta denominato Door Fan Integrity Test che consiste nella chiusura di tutte le aperture tramite serramenti automatici e soprattutto l’arresto immediato dei sistemi di ventilazione.

In particolari ambienti di dimensioni contenute dove sono presenti numerose aperture più o meno sigillate, da dove può uscire rapidamente il gas estinguente, è frequente l’utilizzo di sistemi a doppia scarica. Dopo la prima scarica, segue una scarica aggiuntiva di “mantenimento” che aggiunge il gas che viene perso attraverso le aperture in modo da mantenere la concentrazione sui parametri richiesti per lo spegnimento.

L’estinguente inerte utilizza gas normalmente presenti in atmosfera, l’ARGON (Ar) e l’AZOTO (N²) ognuno al 50% nella miscela, i due gas sono chimicamente inerti, incolore e non corrosivi. Inoltre non formando prodotti di decomposizione termica a contatto con le fiamme sono esenti da problematiche di compatibilità ambientale.

In riferimento alla Norma UNI 15004-1:2008 – Installazioni fisse antincendio – Sistemi a estinguenti gassosi – Progettazione, installazione e manutenzione – ci sarebbero però più gas inerti che possono essere impiegati negli impianti di spegnimento, nella tabella di seguito illustrati.

Tabella A – Principali gas inerti utilizzati negli impianti di spegnimento.

SOSTANZA ESTINGUENTE PRODOTTO CHIMICO FORMULA NOME DEPOSITATO NORMA
IG-01 Argon Ar Argotec UNI 15004-7:2008
IG-100 Azoto N2 - UNI 15004-8:2008
IG-55 Azoto (50%)
Argon (50%)
N2
Ar
Argonite UNI 15004-9:2008
IG-541 Azoto (52%)
Argon (40%)
Anidride carbonica (8%)
N2
Ar
CO2
Inergen UNI 15004-10:2008

 

Per quanto riguarda i limiti di concentrazione ed esposizione delle persone al gas estinguente inerte si applica quanto stabilito negli Stati Uniti dall’EPA (Environmental Protection Agency) e dal Protocollo di Reinhardt. I parametri determinanti sono:

  • NOAEL-NO Observable Adverse Effect Level (massimo valore di esposizione all’agente estinguente ovvero concentrazione, a cui non vengono riscontrati effetti collaterali);
  • LOAEL-Lowest Observable Adverse Effect Level (minimo valore di esposizione all’agente estinguente ovvero concentrazione, a cui vengono riscontrati effetti collaterali).

Tabella B – Concentrazioni massime di utilizzo.

PRESENZA UMANA CONCENTRAZIONE OSSIGENO RESIDUO ESPOSIZIONE MASSIMA
Aree normalmente occupate 43% NOAEL 12% 5 minuti
Aree normalmente non occupate 52% – 62% LOAEL 10% – 8% 3 minuti – 30 secondi

 

Pertanto è chiaro che nel caso di aree normalmente occupate da personale, non si potrà ridurre la concentrazione di ossigeno ad un valore inferiore al 12%, se si vuole permettere la presenza umana all’interno del locale interessato dalla scarica estinguente per 5 minuti.

Grazie ai suoi numerosi vantaggi, anche i gas inerti come l’HFC-23 e l’HFC-227ea, sono stati considerati dall’EPA una valida ed efficace alternativa all’Halon 1301, non più utilizzato nei sistemi antincendio, tanto che tutti i Governi delle varie nazioni nel mondo hanno decretato la dismissione degli impianti ad Halon 1301, che dagli anni 80 in poi hanno lasciato il posto ai sistemi a gas inerti, a HFC-23 e HFC-227ea, che sono stati sviluppati proprio per colmare le esigenze causate dalla loro dismissione.

Manutenzione

La manutenzione dei sistemi di spegnimento a gas inerte è richiamata dal D.P.R. 37/98, dal D.M. 10.03.98 ed è resa praticamente obbligatoria dal D.lgs. n.81 del 2008 dove si cita l’obbligo di mantenere in efficienza tutti i presidi antincendio, infatti il decreto prevede che “gli interventi di manutenzione ed i controlli sugli impianti e sulle attrezzature di protezione antincendio devono essere effettuate nel rispetto delle disposizioni legislative e regolamentari vigenti, delle norme di buona tecnica emanate dagli organismi di normalizzazione o europei o, in assenza di dette norme di buona regola tecnica, dalle istruzioni fornite dal fabbricante e/o installatore”. 

Oltre che in accordo con i suddetti decreti ministeriali e legislativi, la manutenzione degli impianti di spegnimento a gas inerte è da effettuare soprattutto in accordo con la Normativa 11280:2012.

La presente norma espone le procedure per la sorveglianza, il controllo e la revisione degli impianti di spegnimento a gas estinguente ed introduce con chiarezza lo scopo principale delle attività di manutenzione, che consiste nella verifica della funzionalità degli impianti e non nella verifica della loro efficacia.

L’utente secondo la norma deve seguire un programma di ispezioni, deve approntare una tabella di manutenzione e deve tenere sempre aggiornate le registrazioni delle ispezioni eseguite.

La manutenzione degli impianti è strutturata in tre fasi distinte, con differenti periodicità di intervento: sorveglianza, controllo e revisione.

Tabella C – Prospetto scadenze manutenzione impianti di spegnimento a gas estinguente.

FASI PERIODICITÀ
Sorveglianza Ogni 7 giorni
Controllo Ogni 6 mesi
Revisione Ogni 10 anni

 

La SORVEGLIANZA, consiste in una misura di prevenzione atta a controllare l’impianto settimanalmente tramite l’effettuazione dei seguenti accertamenti:

– Verifica dei valori di pressione indicati dai manometri, posti sulle valvole delle bombole, mediante il confronto dei valori rilevati con quelli indicati sul libretto di uso e manutenzione dal costruttore dell’impianto (detti valori devono tenere conto della temperatura ambientale);

– Per gli impianti a biossido di carbonio, se l’impianto è dotato di sistema di pesatura automatico, verifica dell’assenza di segnalazioni di bombola scarica;

– Verifica che il dispositivo di sicurezza presente sul comando di attivazione manuale sia inserito;

– Verifica di assenza di segnalazioni di guasto o anomalia sulla centrale di rivelazione. 

Il CONTROLLO, consiste in una misura di prevenzione atta a verificare semestralmente il corretto funzionamento dell’impianto e la sua conformità al progetto originale, che dovrà essere messo a disposizione dal proprietario o esercente. Dovranno essere eseguiti tutti i controlli e le prove riportate dalla UNI 15004, da parte di un tecnico abilitato. Questa fase prevede:

  • La realizzazione di un accurato controllo sul locale che ospita l’impianto di spegnimento, sulla rete di distribuzione ed ugelli di erogazione, sul gruppo delle bombole;
  • Svolgimento di una prova “in bianco” dell’impianto di spegnimento automatico, con lo scopo di verificare il buono stato di funzionamento degli automatismi del sistema senza provocare la scarica dell’estinguente;
  • Svolgimento di una prova “in bianco” dell’impianto di spegnimento manuale.

Da sottolineare che ognuna delle fasi sopraindicate prevede dei sotto controlli specifici e dettagliati.

La REVISIONE, consiste in una misura di prevenzione di frequenza decennale, atta a rendere perfettamente efficiente l’impianto di spegnimento attraverso una serie di accertamenti ed interventi volti a determinare anche lo stato dei componenti che nella fase di controllo vengono solo ispezionati senza lo smontaggio, come per esempio il ricollaudo delle bombole.

Detti interventi di manutenzione devono essere annotati nell’apposito Registro dei Controlli che deve essere tenuto a disposizione del comando VV.F. 

Di seguito è riportata la scheda tecnica contenente le operazioni di manutenzione da porre in essere per gli impianti di spegnimento a gas inerte.

Nonostante la manutenzione degli impianti di spegnimento a gas inerte debba essere svolta attraverso controlli periodici e regolari nel rispetto di quanto previsto dalla norma, la responsabilità maggiore resta comunque dell’azienda o del titolare della medesima a cui spetta la decisione più importante, e cioè la scelta della società a cui affidare le attività di manutenzione sulle proprie attrezzature ed impianti antincendio.

A tal proposito va sottolineato come il d.lgs. 81/2008 prevede che al momento dell’affidamento del servizio di manutenzione delle attrezzature e degli impianti antincendio è importante verificare l’idoneità tecnico-professionale dell’impresa come previsto all’articolo 26 del d.lgs. n.81/2008 “Indicazioni pratiche per eseguire la verifica dell’idoneità tecnico-professionale” e all’articolo 27 del d.lgs. n.106/2009, relativo alla qualificazione delle imprese e dei lavoratori autonomi.

L’articolo 26 del d.lgs. n.81/2008 prevede che il committente dovrà limitarsi a richiedere all’impresa affidataria del servizio di manutenzione delle attrezzature ed impianti antincendio questi due documenti:

 

  • Il Certificato di iscrizione alla camera di commercio;
  • L’Autocertificazione di possesso dei requisiti di idoneità tecnico-professionali.

 

La sola ipotesi che, in caso di infortunio, il magistrato possa accontentarsi della richiesta di questi due documenti per non attribuire un’eventuale culpa in eligendo (“colpa nella scelta”) al committente è semplicemente risibile. Già in passato la giurisprudenza ha avuto modo di affermare come questa verifica debba essere sostanziale, non meramente formale.

In effetti di sostanziale nel certificato e nell’autocertificazione richiesta all’articolo 26 c’è solo la carta su cui vengono stampate le autocertificazioni e il certificato, dato che nessuno dei due documenti richiesti è in grado di dare altra informazione che vada oltre la semplice constatazione che l’impresa è abilitata ad operare, ma nulla sappiamo sulla sua capacità di saper operare e, soprattutto, di saper operare in sicurezza, fine ultimo della verifica dell’idoneità tecnico-professionale.

 

Vediamo allora come integrare questi documenti con ulteriori richieste che possono essere utili al datore di lavoro/committente per fare un buona verifica dell’idoneità tecnico professionale dell’impresa a cui affidare il servizio di manutenzione.

  • DURC – Documento Unico di Regolarità Contributiva. Il DURC garantisce che l’impresa sia in regola con il versamento dei contributi obbligatori, sollevando per altro il committente dalla responsabilità solidale, vigente anch’essa, riguardo al mancato pagamento delle retribuzioni e dei contributi previdenziali ed assicurativi.
  • Dichiarazione dell’organico medio-annuo ed organigramma dell’impresa. Questa dichiarazione ha la finalità di verificare l’effettiva forza lavoro dell’impresa e le sue capacità organizzative, comprendenti per esempio, la presenza di preposti e/o dirigenti in grado di vigilare sulla sicurezza dei lavori affidati all’impresa.
  • Nominativi delle figure della sicurezza (RSPP – RLS – Medico Competente) e copie degli attestati di avvenuta formazione. Questi documenti garantiscono che l’impresa ha effettivamente adempiuto ai requisiti di base della normativa in materia di sicurezza. La conoscenza di tali nominativi sarà in ogni caso utile nella successiva fase di redazione del DUVRI.
  • Curriculum dell’impresa. Un curriculum per accertare l’esperienza dell’impresa che contenga l’elenco dei servizi di manutenzione delle attrezzature ed impianti antincendio, eseguiti negli ultimi tre anni.
  • Relazione degli infortuni e delle malattie professionali dichiarate negli ultimi tre anni: è questo un dato molto rilevante poiché caratterizza fortemente la tendenza infortunistica dell’impresa.
  • Possesso di una certificazione BS OHSAS 18001 – Sistema di gestione per la salute e sicurezza sui luoghi di lavoro. È una certificazione rilasciata da un organismo di certificazione accreditato che attesta che l’impresa è in possesso di un modello di organizzazione e di gestione di cui all’articolo 30 del d.lgs. n. 81/2008, esimente dalla responsabilità amministrativa delle imprese.
  • Attestati di formazione dei lavoratori ed elenco dei dispositivi di protezione individuali. Atto a verificare il rispetto da parte dell’impresa degli adempimenti di base previsti dalla norma.
  • Elenco delle macchine ed attrezzature che l’impresa intende impiegare per lo svolgimento del lavoro, dichiarazione se esse sono di proprietà o meno dell’impresa e presenza o meno del marchio CE, simile elenco è anch’esso indice della professionalità dell’impresa e della sua capacità di saper prevedere con quali modalità svolgere il lavoro che le sarà assegnato. Inoltre, in alcuni casi, il possesso di alcune macchine o attrezzature, che sono state in passato oggetto di importanti investimenti per l’impresa, potrebbe servire a giustificare il costo più o meno basso dell’offerta economica presentata, dato che se esso è già stato ammortizzato, l’impresa sarà in grado di fare offerte più basse rispetto alla concorrente che dovrà provvedere al suo noleggio.
  • Riduzione premio INAIL. Copia della lettera di riduzione del premio infortunistico INAIL nel primo biennio di attività o, in alternativa, dopo il primo biennio ai sensi degli artt. 20 e 24 – Modalità di Applicazione della Tariffa dei premi INAIL – approvata con D.M. 12 dicembre 2000 (per le imprese soggette al D.P.R. 602/1970, tale riduzione può essere applicata solo per i dipendenti).
  • Provvedimenti di sospensione dell’attività imprenditoriale. Dichiarazione che attesti che l’impresa non ha subito provvedimenti di sospensione dell’attività imprenditoriale previsti dall’articolo 14 del d.lgs. n. 81/2008 (per utilizzo di manodopera non regolare o per gravi e reiterate violazioni della disciplina in materia di tutela della salute e della sicurezza sul lavoro.
  • Gestione rifiuti. Dichiarazione che attesti il rispetto delle disposizioni previste dal d.lgs. n.152 del 3 aprile 2006 “Norme in materia ambientale”.


Normativa di riferimento
Bibliografia

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